Ремонт автовышки DongHae DHS 250AP
Автовышка DongHae DHS 250AP была куплена нашей организацией новой в Южной Корее в 2011 году. Для того времени это была автовышка с современным техническим решением гидравлической установки, удобная, маневренная, да еще с дистанционным пультом управления. Короткая база шасси и длинная многосекционная стрела позволяли делать работу там, где не подъезжали огромные КАМАЗы и ЗИЛы. При этом плавность хода выдвижения стрелы и точность подачи завоевывали успех данной автовышки среди клиентов. Несколько лет автовышка не требовала к себе особого внимания по обслуживанию. Но прошло 5 лет и случилась серьезная поломка, которая стала для нас неожиданностью. Толи от отсутствия должного натяжения толи от выработки ресурса перетерся трос внутри стрелы. Первый раз стрелу мы разбирали три дня - небыло ни опыта, ни знаний. Что откручивать и куда лезть - опыт вырабатывался на собственных ошибках. Долго разбирались, как правильно запасовать канат, пытались понять систему работы натяжения тросов. К слову сказать, ничего подобного нет ни в отечественных автогидроподъемниках, ни в японских автовышках. Такие сложные системы тросов применяются только в корейской спецтехнике. Купили новый канат, отрезали в размер, опрессовали концы с помощью выточенных на токарном станке втулок. Собрали стрелу, сделали необходимую натяжку тросов. На все ушла неделя - ни много ни мало. Отработали чуть меньше года, история с ремонтом повторилась. И после каждого ремонта новый трос служил все меньше и меньше. Мы никак не могли понять в чем проблема, дошло до того, что стали разбирать стрелу каждый месяц. Да, научились "раскидывать" ее за день, но от этого не становилось легче, машина стала проводить в ремонте больше времени, чем работала. Встал вопрос разобраться с этой проблемой раз и навсегда.
В очередной ремонт был собран весь коллектив нашей организации, чтобы подумать о решении проблемы, были приглашены сторонние токари, слесари, в общем все "умные" знакомые, которые могли дать хоть какой-то дельный совет. Стрела была снята и стали разбираться как же работает вся система выдвижения. Отслеживали перемещение троса по роликам, смотрели где он мог зацепиться, проверяли места его хода, смотрели зазоры, где трос мог выскочить. Да, были обнаружены "слабые" места установки: ролики были меньшего диаметра, чем место под них, трос мог легко выскакивать в эти зазоры при условии его прослабления, была большая выработка в посадочных местах роликов, в них трос мог тереться сам об себя, некоторые подшипники имели люфт, в связи с прецизионной точностью хождения роликов внутри стрелы были выявлены места соприкосновения роликов с внутренней поверхностью стрелы, чего быть не должно. Так или иначе, в совокупности факторов или по отдельности, эти причины могли привести к повреждению троса, но все же, учитывая, что трос находился в постоянном натяжении - это было маловероятным, и скорее всего эти проблемы являлись следствием закусывания троса, а не первопричиной.
Для начала было решено устранить все возникшие повреждения, чтобы исключить влияние этих проблем на повреждение троса. Были выточены новые ролики, немного большего диаметра, чтобы минимизировать зазор между посадочным местом, наварены новые перемычки, чтобы предотвратить трение троса друг об друга, посадочные места роликов были переделаны, чтобы убрать трение ролика о внутреннюю поверхность стрелы, поменены все подшипники. После сборки всей конструкции я предложил натянуть троса и имитировать хождение троса по роликам, чтобы убедиться, что все в порядке. И вот здесь мы столкнулись с проблемой, которую не ждали. Рано или поздно мы все равно обратили бы на это внимание, но мы даже не могли предположить, что все наши беды оказались в отечественном тросе, который не обладал достаточной гибкостью и на ролике, диаметр которого всего 6 см, просто стоял "колом". При любом передвижении стрелы на вытягивание или собирание, этот трос просто висел петлей из-за своей жесткости и фактически проскальзывал на ролике, повреждая как ролик, так и посадочное место. Обратившись к справочникам ГОСТ, где указаны технические характеристики троса и способ его плетения, было выяснено, что купленный нами трос предназначен для грузоподъемных кранов с лебедками диаметром не менее 50 см, а плетение троса не позволяет ему быть гибким, поскольку сделано из толстых нитей с металлическим сердечником. Вот тут-то и стало понятно в чем была наша обшибка, и почему каждый месяц наша установка ломалась.
Найдя причину "всех проблем" я, воодушевленный победой над импортным автопромом, принялся искать трос, который бы по своим характеристикам соответствовал гибкости для хождения по нашим роликам. Отправив запросы в десяток фирм-поставщиков я стал ждать ответа. В Калуге фирмы-поставщики вообще не понимали о чем идет речь, и кроме того троса, который мы уже купили у них, ничего другого предложить не могли. При этом постоянно заверяли, что все берут у них и никаких проблем ни у кого не возникало. А мне еще сразу вспомнилось сколько мы мучались с ихнем тросом, когда поставили его на автокран, целый год потом он никак не мог расправиться и постоянно крутился с грузом. Поэтому их заверения стоило пропускать мимо ушей. Из десяти поставщиков восемь ответили, что необходимых тросов у них нет. В этот момент я стал напрягаться. Неужели в Росии не производят необходимые троса и придется заказывать их по баснословным ценам за границей? Ответы от поставщиков разнились, некоторые предлагали все тот же трос, только другого производителя, другие говорили, что необходим трос по другому ГОСТу, третьи сказали что нужен трос с полимерным сердечником, но никто не мог гарантировать, что это все будет работать на нашей установке. Я стал изучать литературу, информацию в интернете и наконец в паспорте на установку нашел маркировку необходимого троса: jis g 3525 iwrc 6 x fi(29). Для меня данные цифры были непонятны, а вот поставщики тросов сразу их расшифровали и сообщили, что это какой-то корейский стандарт, теоретически найти его можно, но никто не повезет 26 метров, и это будет очень долго и дорого. Зато в России выпускается трос, почти соответствующий данному стандарту, и его часто берут на импортные манипуляторы. Почитав технические характеристики предложенного продукта было выяснено, что такой трос может использоваться на роликах диаметром от 20 см, это уже хоть что-то близкое, плюс использование на манипуляторах - значит работаем в верном направлении. Приобрели данный трос немного с запасом.
Опрессовали в новые втулки, хорошо что имеется свой пресс для изготовления рукавов высокого давления, так особо не набегаешься по разным организациям, время дорого. Стали устанавливать трос в стрелу - работа больше интеллектуальная, главное не перепутать последовательность запасовки. Проверили гибкость нового троса по сравнению с тем, что продают в Калуге - разница колоссальная. Новый трос намного мягче, легко гнется даже по нашему небольшому ролику, плюс он с оцинкованным покрытием, плетение из мелких волосков в отличие от купленного в Калуге, который сплетен грубо из толстых волокон. Цена, конечно, на данный трос гораздо выше, но лучше один раз сделать все по-нормальному, чем каждый месяц перебирать установку. Опыт приходит через ошибки, но по-другому его получить не выходит. После сборки стрелы, все было установлено на свои места. Будем надеяться, что проблема решена. В очередной раз человек победил технику, но со времнем все меняется. Спецтехника становится сложнее и умнее, людям все труднее с ней справляться. Лишь бы все не закончилось как в американских фильмах, где роботы захватывают власть над людьми.
На протяжении трех месяцев после ремонта вышка работает стабильно, нужно только не забывать подтягивать троса в первое время, а также смазывать стрелу, чтобы небыло чрезмерных усилий при ее выдвижении. Также не забываем правила выдвижения стрелы при горизонтальной работе - цилиндр и троса при такой работе подвергаются повышенной нагрузке, поэтому лучше сначала выдвинуть стрелу под острым углом, а затем опустить, чем лишний раз подвергать узлы автовышки повышенной нагрузке.
Ниже представлены дополнительные фотографии, сделанные во время данного ремонта.
В очередной ремонт был собран весь коллектив нашей организации, чтобы подумать о решении проблемы, были приглашены сторонние токари, слесари, в общем все "умные" знакомые, которые могли дать хоть какой-то дельный совет. Стрела была снята и стали разбираться как же работает вся система выдвижения. Отслеживали перемещение троса по роликам, смотрели где он мог зацепиться, проверяли места его хода, смотрели зазоры, где трос мог выскочить. Да, были обнаружены "слабые" места установки: ролики были меньшего диаметра, чем место под них, трос мог легко выскакивать в эти зазоры при условии его прослабления, была большая выработка в посадочных местах роликов, в них трос мог тереться сам об себя, некоторые подшипники имели люфт, в связи с прецизионной точностью хождения роликов внутри стрелы были выявлены места соприкосновения роликов с внутренней поверхностью стрелы, чего быть не должно. Так или иначе, в совокупности факторов или по отдельности, эти причины могли привести к повреждению троса, но все же, учитывая, что трос находился в постоянном натяжении - это было маловероятным, и скорее всего эти проблемы являлись следствием закусывания троса, а не первопричиной. Для начала было решено устранить все возникшие повреждения, чтобы исключить влияние этих проблем на повреждение троса. Были выточены новые ролики, немного большего диаметра, чтобы минимизировать зазор между посадочным местом, наварены новые перемычки, чтобы предотвратить трение троса друг об друга, посадочные места роликов были переделаны, чтобы убрать трение ролика о внутреннюю поверхность стрелы, поменены все подшипники. После сборки всей конструкции я предложил натянуть троса и имитировать хождение троса по роликам, чтобы убедиться, что все в порядке. И вот здесь мы столкнулись с проблемой, которую не ждали. Рано или поздно мы все равно обратили бы на это внимание, но мы даже не могли предположить, что все наши беды оказались в отечественном тросе, который не обладал достаточной гибкостью и на ролике, диаметр которого всего 6 см, просто стоял "колом". При любом передвижении стрелы на вытягивание или собирание, этот трос просто висел петлей из-за своей жесткости и фактически проскальзывал на ролике, повреждая как ролик, так и посадочное место. Обратившись к справочникам ГОСТ, где указаны технические характеристики троса и способ его плетения, было выяснено, что купленный нами трос предназначен для грузоподъемных кранов с лебедками диаметром не менее 50 см, а плетение троса не позволяет ему быть гибким, поскольку сделано из толстых нитей с металлическим сердечником. Вот тут-то и стало понятно в чем была наша обшибка, и почему каждый месяц наша установка ломалась.Найдя причину "всех проблем" я, воодушевленный победой над импортным автопромом, принялся искать трос, который бы по своим характеристикам соответствовал гибкости для хождения по нашим роликам. Отправив запросы в десяток фирм-поставщиков я стал ждать ответа. В Калуге фирмы-поставщики вообще не понимали о чем идет речь, и кроме того троса, который мы уже купили у них, ничего другого предложить не могли. При этом постоянно заверяли, что все берут у них и никаких проблем ни у кого не возникало. А мне еще сразу вспомнилось сколько мы мучались с ихнем тросом, когда поставили его на автокран, целый год потом он никак не мог расправиться и постоянно крутился с грузом. Поэтому их заверения стоило пропускать мимо ушей. Из десяти поставщиков восемь ответили, что необходимых тросов у них нет. В этот момент я стал напрягаться. Неужели в Росии не производят необходимые троса и придется заказывать их по баснословным ценам за границей? Ответы от поставщиков разнились, некоторые предлагали все тот же трос, только другого производителя, другие говорили, что необходим трос по другому ГОСТу, третьи сказали что нужен трос с полимерным сердечником, но никто не мог гарантировать, что это все будет работать на нашей установке. Я стал изучать литературу, информацию в интернете и наконец в паспорте на установку нашел маркировку необходимого троса: jis g 3525 iwrc 6 x fi(29). Для меня данные цифры были непонятны, а вот поставщики тросов сразу их расшифровали и сообщили, что это какой-то корейский стандарт, теоретически найти его можно, но никто не повезет 26 метров, и это будет очень долго и дорого. Зато в России выпускается трос, почти соответствующий данному стандарту, и его часто берут на импортные манипуляторы. Почитав технические характеристики предложенного продукта было выяснено, что такой трос может использоваться на роликах диаметром от 20 см, это уже хоть что-то близкое, плюс использование на манипуляторах - значит работаем в верном направлении. Приобрели данный трос немного с запасом. Опрессовали в новые втулки, хорошо что имеется свой пресс для изготовления рукавов высокого давления, так особо не набегаешься по разным организациям, время дорого. Стали устанавливать трос в стрелу - работа больше интеллектуальная, главное не перепутать последовательность запасовки. Проверили гибкость нового троса по сравнению с тем, что продают в Калуге - разница колоссальная. Новый трос намного мягче, легко гнется даже по нашему небольшому ролику, плюс он с оцинкованным покрытием, плетение из мелких волосков в отличие от купленного в Калуге, который сплетен грубо из толстых волокон. Цена, конечно, на данный трос гораздо выше, но лучше один раз сделать все по-нормальному, чем каждый месяц перебирать установку. Опыт приходит через ошибки, но по-другому его получить не выходит. После сборки стрелы, все было установлено на свои места. Будем надеяться, что проблема решена. В очередной раз человек победил технику, но со времнем все меняется. Спецтехника становится сложнее и умнее, людям все труднее с ней справляться. Лишь бы все не закончилось как в американских фильмах, где роботы захватывают власть над людьми. На протяжении трех месяцев после ремонта вышка работает стабильно, нужно только не забывать подтягивать троса в первое время, а также смазывать стрелу, чтобы небыло чрезмерных усилий при ее выдвижении. Также не забываем правила выдвижения стрелы при горизонтальной работе - цилиндр и троса при такой работе подвергаются повышенной нагрузке, поэтому лучше сначала выдвинуть стрелу под острым углом, а затем опустить, чем лишний раз подвергать узлы автовышки повышенной нагрузке.
Ниже представлены дополнительные фотографии, сделанные во время данного ремонта.