Капитальный ремонт опоры автовышки Tadano AT-185CG
Зимой, в один из морозных дней порвался гидравлический шланг внутри опоры автовышки Tadano AT-185CG. Причиной тому стала совокупность нескольких факторов. Это прежде всего сильный износ РВД, накопленная внутри опоры грязь и песок при трении о которую уменьшился его ресурс, ну и непосредственно мороз, который привел к загущению масла и как следствие к увеличению давления в гидравлической системе. В общем шланг не выдержал и порвался, мороз всего лишь ускорил этот процесс, а не стал его первопричиной. Разрывное давление термопластиковых шлангов - 400 атмосфер. Такое давление в гидравлических системах этого типа практически недостижимо, тем более шестеренчатым насосом, имеющим значительный износ. Скорее повыбивает прокладки на насосе или сам он расколется, чем такое давление сможет передаться в шланги гидравлической системы. Просто время для этого шланга пришло, рано или поздно с ним все равно это бы случилось. В теплое время он может быть поработал бы еще пару недель. О причинах и следствиях можно говорить много, но от слов дела не делаются, нужно было принимать решение, каким образом это все исправить.
Для замены шлангов, находящихся внутри опоры данной автовышки, необходимо снять стопора с удерживающих гидроцилиндр "пальцев", затем выбить пальцы из втулок и вытащить опору вручную. Ввиду солидного возвраста автовышки и отсутствия смазывания этих узлов за весь период эксплуатации, просто так выбить "пальцы" из втулок не удалось. Несколько дней мы пытались их греть горелкой, выдавливать сьемником, брызгали тормозной жидкостью и проникающей смазкой, высверливали, выбивали кувалдой - ничто не дало результата. В результате всех этих действий были повреждены боковые стенки опоры. При этом, после исследования, стало понятно, что со стороны внутренней части на стенках имеется значительная коррозия металла, которая привела к уменьшению толщины в некоторых местах до 1 мм и даже меньше. При этом номинал должен составлять не менее 6 мм. Учитывая коррозию и механические повреждения опоры, дальнейшая эксплуатация автовышки была опасной. Было принято решение о капитальном ремонте опоры. Для этого было необходимо полностью заменить боковые пластины.
Поскольку "пальцы" выбить не получалось, а боковые пластины уже были повреждены, то было принято решение срезать бока вместе со втулками и пальцем. Для этого болгаркой в районе втулок с двух сторон были сделаны вырезы, таким образом удалось освободить гидроцилиндр. Перемещая его влево и вправо, были срезаны мещающие съему опоры, части "пальца". После этого опора целиком была снята при помощи грузоподъемной техники. Затем боковые поверхности были по одной срезаны по местам сварки, а на их место были изготовлены и приварены новые. При этом необходимо зафиксировать начальные размеры, чтобы в дальнейшем при сварочных работах не произошло перекоса опоры, что может привести к ее неправильной работе. После срезки боковых пластин опора была вычищена и промыта водой под высоким давлением - это позволило избавиться от огромного количества шлака, который попадал в опору во время ее эксплуатации. Далее в новых пластинах по старым размерам были просверлены отверстия под втулки и крепление шлангов, при этом процессе необходимо соблюдать соосность сторон. Были выточены новые втулки (2 штуки) и палец по размерам отверстия в гидроцилиндре. Втулки были вварены по месту. Провелись работы по изъятию остаков "пальца" из крепления гидроцилиндра. Для этого крепление грели горелкой и выбивали остатки кувалдой через специальное приспособление. Затем уже готовую опору покрасили специальной цинковой краской внутри и снаружи. После завершения сварочных, механических и покрасочных работ была проведена проверка работоспособности гидроцилиндра. После замены старых шлангов на новые, к гидроцилиндру была подключена гидравлика и проверена его работоспособность, отсутствие механических повреждений, отсутствие подтеков. Затем приступили к установке опоры на автовышку и ее сборке на месте. Был проверен уровень масла и долито его необходимое количество. После завершения работ были проведены испытания, которые показали успешность проведенного ремонта.
Время, затраченное на ремонт данной опоры составило 1,5 месяца. Сложность заключалась в снятии опоры с установки, выбивании "пальцев", замене боковых пластин и токарных работах. Необходимо было сделать все так, чтобы максимально сохранить размеры, качество, функциональность и вид исходной детали.
Для замены шлангов, находящихся внутри опоры данной автовышки, необходимо снять стопора с удерживающих гидроцилиндр "пальцев", затем выбить пальцы из втулок и вытащить опору вручную. Ввиду солидного возвраста автовышки и отсутствия смазывания этих узлов за весь период эксплуатации, просто так выбить "пальцы" из втулок не удалось. Несколько дней мы пытались их греть горелкой, выдавливать сьемником, брызгали тормозной жидкостью и проникающей смазкой, высверливали, выбивали кувалдой - ничто не дало результата. В результате всех этих действий были повреждены боковые стенки опоры. При этом, после исследования, стало понятно, что со стороны внутренней части на стенках имеется значительная коррозия металла, которая привела к уменьшению толщины в некоторых местах до 1 мм и даже меньше. При этом номинал должен составлять не менее 6 мм. Учитывая коррозию и механические повреждения опоры, дальнейшая эксплуатация автовышки была опасной. Было принято решение о капитальном ремонте опоры. Для этого было необходимо полностью заменить боковые пластины.
Поскольку "пальцы" выбить не получалось, а боковые пластины уже были повреждены, то было принято решение срезать бока вместе со втулками и пальцем. Для этого болгаркой в районе втулок с двух сторон были сделаны вырезы, таким образом удалось освободить гидроцилиндр. Перемещая его влево и вправо, были срезаны мещающие съему опоры, части "пальца". После этого опора целиком была снята при помощи грузоподъемной техники. Затем боковые поверхности были по одной срезаны по местам сварки, а на их место были изготовлены и приварены новые. При этом необходимо зафиксировать начальные размеры, чтобы в дальнейшем при сварочных работах не произошло перекоса опоры, что может привести к ее неправильной работе. После срезки боковых пластин опора была вычищена и промыта водой под высоким давлением - это позволило избавиться от огромного количества шлака, который попадал в опору во время ее эксплуатации. Далее в новых пластинах по старым размерам были просверлены отверстия под втулки и крепление шлангов, при этом процессе необходимо соблюдать соосность сторон. Были выточены новые втулки (2 штуки) и палец по размерам отверстия в гидроцилиндре. Втулки были вварены по месту. Провелись работы по изъятию остаков "пальца" из крепления гидроцилиндра. Для этого крепление грели горелкой и выбивали остатки кувалдой через специальное приспособление. Затем уже готовую опору покрасили специальной цинковой краской внутри и снаружи. После завершения сварочных, механических и покрасочных работ была проведена проверка работоспособности гидроцилиндра. После замены старых шлангов на новые, к гидроцилиндру была подключена гидравлика и проверена его работоспособность, отсутствие механических повреждений, отсутствие подтеков. Затем приступили к установке опоры на автовышку и ее сборке на месте. Был проверен уровень масла и долито его необходимое количество. После завершения работ были проведены испытания, которые показали успешность проведенного ремонта.
Время, затраченное на ремонт данной опоры составило 1,5 месяца. Сложность заключалась в снятии опоры с установки, выбивании "пальцев", замене боковых пластин и токарных работах. Необходимо было сделать все так, чтобы максимально сохранить размеры, качество, функциональность и вид исходной детали.